BOA entwickelt verbesserte Performance-Fit-Systeme mit Teilen aus dem Figure 4

Ob sie sich dessen bewusst sind oder nicht, mehr als die Hälfte der Radfahrer bei der Tour de France verlassen sich auf das BOA® Fit System, wenn sie Kilometer um Kilometer auf der Strecke zurücklegen. BOA findet Anwendung sowohl in Arbeitsbekleidung und medizinischen Orthesen als auch in Sportarten wie Golf, Snowboarding und Geländelauf - das patentierte dreiteilige Passformsystem von BOA wird in Hochleistungsprodukten integriert und ermöglicht so Arbeitern und Sportlern das sogenannte „Dialed in“-Erlebnis von BOA.

Das BOA Fit System ist in die Produkte branchenführender Marken aus allen Bereichen integriert. Diese arbeiten mit BOA zusammen, um ihren Nutzern die beste Performance zu bieten. Die Systeme von BOA sind in einer Reihe von Leistungsstufen erhältlich, die auf die Intensität der Sportart und die für das Produkt erforderliche Schließkraft abgestimmt sind und eine schnelle, einfache und präzise Passform ermöglichen.

Eine der Hauptkomponenten des BOA Fit Systems ist der Drehverschluss. Mit dem Drehverschluss können drei verschiedene Leistungsstufen eingestellt werden. Diese hängen davon ab, wie stark die Seile durch die Seilführungen, an die sie angebracht sind, unter Spannung gebracht werden. Mit den Hochleistungsdrehverschlüssen für Snowboards, die eine Zugübersetzung für ein hohes Drehmoment haben, begann 2001 die Erfolgsgeschichte von BOA. Daniel Hipwood ist leitender Konstrukteur bei BOA. Seine Aufgabe es ist, das mechanische Design für diese Produkte zu entwickeln.

BOA verwendet den 3D-Druck bereits seit mehreren Jahren zur Prototypenerstellung. Laut Hipwood war es jedoch schwierig, die Anforderungen von BOA mit der benötigten Materialleistung in Einklang zu bringen. Da die Produkte von BOA klein und ihre mechanischen Eigenschaften ausgesprochen wichtig sind, konnte BOA viele 3D-Druckmaterialien nur für die Konzept- und Ästhetiküberprüfung einsetzen.

„Die uns zur Verfügung stehenden Materialien haben uns praktisch lahmgelegt“, sagt Hipwood und erklärt, dass die von BOA gedruckten Teile brüchig wurden und mit der Zeit kaputt gingen. „Wir hatten einen Prototyp angefertigt. Und wenn dieser drei Tage später in einem Meeting vom Schreibtisch fiel, zersprang er einfach in Tausend Teile. Ein thermoplastähnliches Material mit der erforderlichen Auflösung zu finden war eine echte Herausforderung. Genauso wie die Anforderung, 3D-Teile zu drucken, die in unserem Maßstab funktionieren und deren Eigenschaften auch stabil bleiben.“

Zwar wird BOA auf absehbare Zeit noch kleine Vorserien von Spritzgussteilen anfertigen. Das Unternehmen wollte jedoch die Lücke zwischen der Haltbarkeit von 3D-Druckteilen und finalen Spritzgussteilen schließen, um seine Entwürfe stärker, schneller und mit größerer Vorhersehbarkeit zu optimieren, bevor es mit der Werkzeugherstellung beginnt. Bei seinen Nachforschungen stieß BOA auf die Figure 4-Technologie und -Werkstoffe von 3D Systems.

Figure 4 ist eine projektionsbasierte additive Fertigungstechnologie. Sie verwendet eine berührungslose Membran und kombiniert dadurch Genauigkeit und erstaunliche Detailtreue mit ultraschnellen Druckgeschwindigkeiten. Zusammen mit den produktionsreifen Figure 4-Werkstoffen von 3D Systems kann BOA mit Figure 4 ^® Standalone frühzeitig Einblick in die Leistung von Produktionsteilen erhalten. Statt der üblichen dreiwöchigen Wartezeit bei gefertigten Werkstücken kann BOA dank Figure 4 bereits nach wenigen Stunden beurteilen, ob die Entwürfe des Unternehmens umsetzbar sind.

BOA verwendet mehrere Figure 4-Werkstoffe von 3D Systems und ist besonders angetan von Figure 4 ^® PRO-BLK 10 . Im Gegensatz zu anderen additiven Materialien, die BOA in der Vergangenheit getestet hat, bleibt dieses hochpräzise Material in Produktionsqualität langfristig stabil und verhält sich ähnlich zu Thermoplast. Dies hat sich als äußerst vorteilhaft erwiesen und den Wunsch von BOA nach einem Material erfüllt, das Auflösung und Leistung mit einer hohen Haltbarkeit der Designmerkmale verbindet. Das Material erfüllt die Anforderungen von BOA außerordentlich gut. Das Unternehmen führt fortlaufende Vergleichstests zwischen den endgültigen Produktionsteilen und den Teilen aus Figure 4 durch, um die für eine optimale Leistung erforderlichen Mindestwerte zu ermitteln, bevor die Produktionsphase beginnt. „Manchmal ist die Qualität der Teile tatsächlich eins zu eins, sie funktionieren also genauso wie unsere Spritzgusskomponenten“, so Hipwood.

Während der Produktentwicklung befestigt BOA produktionsreife Prototypen frühzeitig im Designprozess an den Schuhen, damit Tester diese ausprobieren können. Selbst bei Entwürfen, die nicht zur endgültigen Produktion kommen, hilft es BOA, die Drehverschlüsse an den Schuhen anzubringen und diese unter starker Beanspruchung zu testen. So kann das Unternehmen Daten zum Design und zur Leistung sammeln, um zu sehen, welche Entwürfe funktionieren und welche nicht. Hierfür müssen die Drehverschlüsse ohne geformte Löcher direkt auf den Stoff genäht werden. Laut Hipwood ist es schwierig genug, konventionelle Kunststoffe zu finden, die sich annähen lassen, geschweige denn ein UV-gehärtetes Material, das ohne Rissbildung funktioniert. „Eine Nadel durch Plastik zu stechen ist eine Frage der Zähigkeit. Man benötigt ein robustes Material, das dennoch genügend Steifigkeit für seine anderen Verwendungszwecke behält. Die Reduzierung der Teilezahl ist entscheidend, damit die angenähten Komponenten andere wichtige Funktionen erfüllen können, die ein steifes Kunststoffmaterial erbringen muss“, so Hipwood. Es war für BOA eine große Hilfe, dass Figure 4 PRO-BLK 10 für die Fertigung eines derartigen Prototyps eingesetzt werden kann. So konnte BOA Zeit und Geld sparen, um die Entwürfe für eine optimale Leistung schnell anzupassen.

Neben seinem Fit System ist BOA auch für seine lebenslange Garantie bekannt: die BOA-Garantie. Höchste Produktqualität bei Auslieferung steht für das Unternehmen an erster Stelle. Funktionsfähige gedruckte Teile zur Hand zu haben hilft Hipwood und seinem Ingenieurteam bei BOA, neue innovative Produkte mit schnelleren Designzyklen zu entwickeln und nach der Werkzeugerstellung weniger Änderungen am Design der Komponenten vornehmen zu müssen. „Jeder möchte seine Produkte verkleinern und optimieren. Deshalb müssen Schwachstellen unbedingt so früh wie möglich im Designprozess erkannt werden, um Probleme zu vermeiden, wenn die Spitzgussformen bereits angefertigt worden sind.“

Weitere bei BOA verwendete Werkstoffe sind Figure 4 ^® TOUGH-GRY 15, ein robustes graues Material für de Prototypenerstellung, und Figure 4 ^® ELAST-BLK 10, ein elastomeres Material für die Prototypenerstellung. Neben den Werkstoffen für die kleinen mechanischen Teile in den Schnürsystemen verwendet BOA außerdem Figure 4 Standalone, um ästhetische Entwürfe für den Machbarkeitsnachweis, Befestigungen für die Endnutzung und gummierte Umspritzformen zu drucken.

Hipwood zufolge gab es zwei Gründe für die Entscheidung von BOA, in die Technologie von 3D Systems zu investieren: Erstens der positive Eindruck, den das Team von 3D Systems im Gespräch mit BOA hinterließ, sowie der Support und das Fachwissen von 3D Systems. Zweitens die Erfolgsbilanz von 3D Systems. BOA war überzeugt, dass die Zusammenarbeit mit 3D Systems, das als Begründer der 3D Druckindustrie über ein bewährtes und robustes Portfolio verfügt, langfristig von Nutzen sein würde. „Bei den anderen von uns erwägten Optionen hatten wir den Eindruck, dass es sich um Alpha- oder Betaprodukte handelte, die noch nicht richtig getestet waren“, so Hipwood. Die klare Ausrichtung von 3D Systems in Richtung Innovation und Weiterentwicklung der additiven Fertigung waren der ausschlaggebende Faktor.

BOA ist zufrieden mit seiner Entscheidung, Figure 4 an Bord geholt zu haben. „Es gibt hier eine ganze Reihe von Leuten in der Firma, die bestätigen können, wie sehr der Drucker sie bei der Überprüfung ihrer Arbeit unterstützt“, sagt Hipwood.