Was ist Direktmetalldruck?
Der Direktmetalldruck (DMP), auch Direktes Metall-Lasersintern (DMLS) genannt, ist eine Technologie für die additive Fertigung von hochwertigen, komplexen Metallteilen auf Basis von 3D-CAD-Daten. Im Gerät wird ein Hochpräzisionslaser auf Metallpulverpartikel gerichtet, um selektiv nacheinander dünne, horizontale Metallschichten aufzubauen. Diese Spitzentechnologie ermöglicht die Produktion von Metallteilen mit anspruchsvollen Geometrien, was mit konventionellen subtraktiven Technologien oder Gießtechnologien nicht möglich wäre. Für den Druck von Entwürfen - von Prototypen bis zur Serienfertigung von bis zu 20.000 Einheiten - steht eine Vielzahl von Metallen zur Verfügung.
DMP-Anwendungen
Mit unseren DMP-Druckern können Sie feine Metallteile mit großem Detailreichtum erstellen. Deshalb ist DMP perfekt für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet. Dazu gehören unter anderem:
DMP-Werkstoffe
Garantiert durch unsere präzise Schichtsteuerung, die kontrollierte Atmosphäre unter Vakuum und Datenbank mit robusten Materialien für unsere LaserForm-Metallpulver.
Aus Metallpulver als Ausgangsmaterial wird das Produkt Schicht für Schicht hergestellt. Jede Schicht wird dann auf die vorhergehende aufgeschmolzen, wodurch ein festes und dichtes Teil (bis zu 99,9 %) entsteht, das mit den Ergebnissen konventioneller Herstellungsverfahren (Fräsen, Gießen) vergleichbar ist. Bei diesem Prozess entsteht fast kein Abfallmaterial. So können komplexe Geometrien gebaut werden, die anderweitig nicht hergestellt werden könnten.
Unsere 3D-Metalldrucker
DMP erfüllt die Anforderungen an DMLS nicht nur, sondern geht über sie hinaus.
Unsere Direktmetall-3D-Drucker produzieren Produkte, Komponenten und Werkzeuge mit reduziertem Gewicht, erhöhter Funktionalität und vereinfachten Baugruppen. Sparen Sie Zeit, Kosten und Teilegewicht durch durchgängige Lösungen zur Präzisionsfertigung von Metallen, die aus der Software 3DXpert, Technologien zum direkten Druck von Metall, zertifizierten Werkstoffen und Anwendungssupport von Experten bestehen.
DMP Factory 500
Robuste, hochwertige additive Metallfertigung mit integriertem Pulvermanagement
DMP Flex 350 and DMP Flex 350 Dual
Robuster, flexibler 3D-Metalldrucker für die schnelle Produktion von Teilen
DMP Factory 350 and DMP Factory 350 Dual
Skalierbare, hochwertige additive Metallfertigung mit integriertem Pulvermanagement
DMP Flex 200
Professioneller und präziser 3D-Metalldrucker mit 500-W-Laserquelle
DMP Flex 100
Erschwinglicher, präziser 3D-Metalldrucker für feinste Details und dünnste Wände
Metalltechnologien in der additiven Fertigung
Direktmetalldruck (Direct Metal Printing, DMP)
Nutzen Sie diese Technologie, um die Funktionalität Ihrer Teile zu verbessern, das Gewicht zu reduzieren bzw. Baugruppen zu einem einzigen Teil zusammenzufassen. Ein 3D-Metalldrucker für den Direktmetalldruck (DMP) verwendet einen Laser, um dünne Schichten von Metallpulver zu verschweißen und hochkomplexe Metallteile herzustellen. DMP bietet unbegrenzte Designflexibilität und hebt die Einschränkungen konventioneller Fertigungstechniken hinsichtlich Geometrie und Oberflächenstabilität auf. Die Herstellungskosten für Teile hängen nicht von der Komplexität der Teile ab, sondern vielmehr vom Volumen der Teile. DMP eignet sich ideal für die Herstellung kompakter Komponenten mit hochkomplexen anatomischen Formen, internen Kanälen, komplexer Oberflächentexturierung, internen Gittern und hohem Detaillierungsgrad. Additive und subtraktive Technologien können miteinander kombiniert werden, um die effektivsten Kosten pro Teil zu erzielen.
Lebensmittel-Extrusionsdüsen, die mit der DMP-Technologie auf dem Drucker DMP Flex 350 hergestellt wurden.
Ist DMP ein effizienteres DMLS-Verfahren als SLM?
Beide Verfahren beruhen auf derselben Technologie: Ein Laser verschweißt selektiv dünne Schichten von Metallpulver. Aber der Unterschied liegt im Detail und in den gesammelten Erfahrungen. Mit den DMP-Druckern von 3D Systems wurden bereits über 500.000 Metallteile angefertigt. Diese Erfahrungen spiegeln sich im Design der robusten 3D-Metalldrucker wider und ermöglichen zuverlässige Wiederholbarkeit, hohe Teilequalität, Produktivität und niedrige Gesamtbetriebskosten (TCO). Herausnehmbare Druckmodule namens RPM (Removable Print Modules) können innerhalb von 1 Stunde umgerüstet werden und bieten 24/7-Verfügbarkeit für den Betrieb rund um die Uhr. Die Vakuumkammer ermöglicht einen Sauerstoffgehalt (O2) von <25 ppm, sodass gleichbleibende Teileigenschaften und eine vollständige Verwendung des Pulvers gewährleistet sind und der Abfall auf ein Minimum reduziert wird. Wenn es auf Teilequalität, Volumen und Effizienz ankommt, ist DMP die absolut richtige Wahl für den 3D-Metalldruck.
Statt 20 Teilen nur 1 Teil – Teilekonsolidierung bei einem in 3D-Druck hergestellten Auspuff für die Formel-1, der auf dem Drucker DMP 350 hergestellt wurde.
Was bezeichnet der Begriff „Powder Bed Fusion“ (PBF) oder Pulverbettfusion?
PBF ist ein Begriff, der alle Technologien zusammenfasst, bei denen Metall- und Kunststoffpulver selektiv geschmolzen und verschmolzen werden, um auf Grundlage von CAD-Dateien komplexe Teile direkt aufzubauen. PBF-Methoden verwenden entweder einen Laser (DMP/DMLS/SLS) oder einen Elektronenstrahl (EBM) und verschiedene Ansätze für das Verteilen oder Auftragen des Pulvers mit Walzen oder Klingen. Der Direktmetalldruck (DMP) ist eine laserbasierte 3D-Metalldrucktechnologie, bei der das Material in beiden Richtungen aufgetragen wird (bidirektionale Neubeschichtung). Die hohe Wiederholbarkeit der Teileeigenschaften wird durch eine Vakuumkammer erzielt, in der der Sauerstoffgehalt konstant <25 ppm beträgt. Außerdem ermöglichen auswechselbare Druckmodule (RPM) kurze Umrüstzeiten und eine 24/7-Verfügbarkeit für den Betrieb rund um die Uhr.
Auf einem DMP-Drucker hergestellte, interne Gitterstrukturen in einer Brennkammer für die ESA (Europäische Weltraumorganisation).
Wie unterscheidet sich das Metal Binder Jetting von DMP/DMLS/SLM?
Bei diesem Verfahren hält ein Bindemittel, das Schicht für Schicht angewendet wird, das Pulver zusammen. Ein (grünes) Teil entsteht schneller als mit jedem anderen Pulverbettverfahren, aber dieser Schritt ist nur einer von vielen Schritten in einer langen Reihe. Nachbearbeitungen, wie Aushärten, Beseitigen des Pulvers, Sintern, Infiltration, Ausglühen und Fertigstellen des Teils, nehmen oft mehr Zeit in Anspruch als die Herstellung des ersten grünen Teils. Die Hauptvorteile der Metal-Binder-Jetting-Technologie sind die Geschwindigkeit, mit der das grüne Teil hergestellt werden kann, und die geringeren Kosten. Die Haupteinschränkungen der mit dieser Methode hergestellten Teile sind deren mechanische Eigenschaften. Teile, die mit der Metal-Binder-Jetting-Technologie hergestellt werden, sind durch große und unregelmäßige Porositäten gekennzeichnet, d. h. das fertige Teil weist nur eine geringe Dichte auf. Da die mechanischen Eigenschaften der Teile beeinträchtigt sind, eignen sie sich nicht für Anwendungen, in denen hohe eine Wiederholbarkeit und stark belastbare mechanische Eigenschaften erforderlich sind.
Die Detailgenauigkeit und mechanische Festigkeit, die für diese Kraftstoffdüsen erforderlich ist, können nicht mehr mit Metallbindemittel-Strahltechnologien erzielt werden.