Fused Deposition Modeling (FDM) ist ein volumenbasiertes Verfahren zur schnellen Prototypenerstellung, bei dem Werkstoff zur Erstellung eines Modells schichtweise aufgetragen wird. Das System besteht aus einer Bauplattform, einer Extrusionsdüse und einem Steuersystem. Hierbei handelt es sich um ein schnelles und kostengünstiges Verfahren, das für Designprüfungen, Passform- und Funktionstests, kleine Produktionsläufe sowie Spannvorrichtungen und Befestigungen geeignet ist.

  • Große Werkstoffauswahl - einschließlich ABS in Produktions- und Lebensmittelqualität
  • Kurze Lieferzeiten, Standardlieferzeit von 3 bis 5 Tagen.
  • Hohe Festigkeit
  • Extrem robust
  • Konzeptionsmodelle
  • Technische Modelle
  • Funktionstests
  • Konsumgüter
  • Hochtemperaturanwendungen
  • Erste Prototypen

Toleranzen für Standardauflösung:

  • X/Y-Ebenen: +/- .005” für den ersten Zoll, plus +/- 002” für jeden weiteren Zoll
  • Z-Ebene: +/- .010” für den ersten Zoll, plus +/- 002” für jeden weiteren Zoll

Durch die Nutzung von thermoplastischen Kunststoffen wie ABS und Polycarbonat können mit dieser Technologie Teile mit komplexen Geometrien in einem additiven Prozess gefertigt werden, die mit konventionellen Fertigungsmethoden wie CNC-Bearbeitung oft nur schwer umsetzbar sind. 

Vorteile

Kunden aus verschiedenen Branchen, wie z. B. der Luft- und Raumfahrt, dem Automobilbau, der Medizintechnik usw., verlassen sich auf unser Wissen, wenn es um die Bereitstellung von maßgenauen, funktionsfähigen Prototypen und Teilen für kleine Produktionsläufe geht, die hohen Temperaturen sowie mechanischen und chemischen Belastungen standhalten müssen. Mit diesem Verfahren lassen sich Teile aus thermoplastischen Kunststoffen ohne Werkzeugerstellung direkt aus 3D CAD-Dateien erzeugen.