"As soon as we started, we could see and experience the stability of the ProJet 7000," said Mr. Chunxiang Wu . "This was perfect die-less manufacturing: we produced accurate samples with arbitrary and complex geometry that we would not have considered before."

In 2013 Apple sold more than 170 million iPads® worldwide. With a reported 500 million iPhones® in use along with millions of Samsung® Galaxy phones and a variety of other mobile devices, it goes without saying this market is hot. Likewise, the ensuing demand for peripheral devices, such as headsets, is exploding.

Fujikon, an award-winning headphone manufacturer for over 30 years, is itself on the wild ride of the headset and speaker market for mobile devices. In a market that’s getting more competitive by the day, innovation is a must. The Hong Kong-based Fujikon is no exception, as they are constantly exploring better noise-cancelling functionality, wireless connectivity and sound quality as well as innovating more attractive products and enabling faster time-to-market. In order to survive, these components are all core demands for any major market player.

In 2011 Fujikon had to take the next step forward; they realized that their 200-strong R&D team needed to adopt new practices and technologies in order to enable faster product development. 3D printing was at the top of the list. So in June of the same year, company executives asked a team to review, test and evaluate all the major 3D printing technologies.

Over 18 months, the team benchmarked multiple systems inside and out based on what they required: a sizeable build platform, precision, very smooth surface finish, and material properties (assuring that parts could be assembled, drilled and screwed without breaking).

Only one 3D printer matched all their specifications: the ProJet® 7000. With the help of reseller Shanghai Metang Novatech, Fujikon brought in the ProJet 7000, and as of May 2013 they had fully installed it, trained the staff and were off and running.

The ProJet 7000 is 3D Systems’ workhorse Stereolithography (SLA) 3D printer. It gives users the hallmark precision of SLA with a versatile build size of 380 x 380 x 250 mm. Its two laser sizes enable users to rapidly create parts while ensuring feature accuracy, smooth surface finish, and a choice of layer thickness. The material Fujikon tested, VisiJet® SL Flex, offered toughness for assembly testing, screwing and fit testing, while still having a perfect surface finish.

„Kaum hatten wir begonnen, konnten wir die Zuverlässigkeit des ProJet 7000 selbst sehen und erleben“, sagt Chunxiang Wu. „Dies war ein perfektes Beispiel für eine gussformlose Herstellung: Wir erzeugten präzise Muster mit frei wählbarer und komplexer Geometrie, an die wir vorher nicht einmal hätten denken können.“

Die Forschungs- und Entwicklungsteams waren begeistert davon, dass der ProJet 7000 dank seiner Schnelligkeit über Nacht drucken konnte. So war es ihnen möglich, die Produktdesigns schon am nächsten Tag zu testen.

„Der ProJet 7000 hat sich für unsere Kunden und Ingenieure vom ersten Moment an ausgezahlt“, freut sich Wu. „Wenn uns eine neue Idee kam, konnten wir das Design innerhalb eines Tages bewerten, die Teile und Baugruppen auf Herz und Nieren testen, akustische Prüfungen durchführen, das Verpackungsdesign unter die Lupe nehmen und die Risiken im Zusammenhang mit der Werkzeugbereitstellung für die neuen Produkte enorm reduzieren. Der gleiche Ablauf hätte vorher viel länger gedauert.“

Durch die feste Integration des ProJet 7000 in den alltäglichen Betrieb kann Fujikon auf ganzer Linie profitieren. Vorläufigen Schätzungen zufolge bringt das Gerät allein im ersten Jahr Einsparungen von 5 % bei der Gesamtzeit für die Produktionsentwicklung und mindestens 11 % weniger Werkstoffverbrauch gegenüber dem alten 3D Drucker des Teams. Vor allem die Herstellung von 3D Teilen erfolgt im Vergleich zu den alten Methodiken von Fujikon nun beeindruckende 62 % schneller.

„Angesichts des wettbewerbsintensiven Marktumfelds und der steigenden Personalkosten müssen wir Wege finden, um in unserem Bereich besser zu sein“, betont Wu. „Der ProJet 7000 ermöglicht uns, die Nachfrage zu erfüllen und auf dem Markt zu bestehen. Unsere Produktentwicklung ist nun effektiv und effizient, und wir freuen uns darauf zu erleben, wie der 3D Druck von 3D Systems unsere Wettbewerbsfähigkeit auch zukünftig steigern wird.“

Fujikon 3D Printing